Picking, consolidatie en packing in één

Veel transportbedrijven hebben gigantische magazijnen met torenhoge rekken vol producten die ze moeten stockeren vooraleer ze te vervoeren. Wanneer een bestelling binnenkomt, moet iemand de producten dan één voor één ophalen in het magazijn, waarna ze op onoverzichtelijke manieren worden verzameld, ingepakt en opgestuurd naar hun bestemming. Vaak gebeurt dit alles handmatig en niet heel efficiënt. Veel magazijnen kunnen echter grotendeels geautomatiseerd worden, zoals Unata deed voor een klant in de automotive wereld.

Wat is het?

De oplossing die wij ontworpen hebben, bestaat uit een storage- en pickingsysteem waarbij de producten die elke dag opnieuw in hoge aantallen gepickt worden (de ‘fast movers’) zich in één ruimte bevinden om zo een hoge efficiëntie in het pickingproces te behalen. Bovendien consolideert ons systeem de producten ook nog eens automatisch per klant en bevat het in totaal zestien verpakkingsstations.

Enerzijds ontwierpen we elektrisch aangedreven picking carts om het zone picking ergonomischer en efficiënter te laten verlopen. Anderzijds installeerden we onze Box Consolidation Sorter, die de producten automatisch consolideert op klantniveau.

Het hele proces begint steeds in het magazijn waar alle producten zijn opgeslagen die het vaakst worden besteld. Om de efficiëntie te verhogen, is het magazijn opgedeeld in verschillende zones. Elke picker werkt in een bepaalde zone. Zo kan hij sneller werken omdat hij maar een beperkte afstand moet afleggen en zo kunnen we ook het verkeer doorheen het magazijn zoveel mogelijk beperken.

 

 

Elke picker heeft een hoofdtelefoon waardoor hij via voice picking zijn opdrachten te horen krijgt. Wanneer de picker een bestelling gaat picken, haalt hij het product op met een van onze elektrisch aangedreven picking carts, waarop zes bakken passen. Elk product heeft een barcode. De picker scant die code en legt het product in een specifieke bak die voor een bepaalde klant bestemd is. De bak zelf scant hij ook zodat het Warehouse Management System (WMS) weet welke bak welke producten bevat en waar deze bak naartoe moet. Het WMS is namelijk verbonden met een SAP-systeem dat alle inkomende orders beheert.

 

Hoe werkt het?

Wanneer de picker klaar is met het verzamelen van onderdelen voor de bakken die op zijn picking cart staan, rijdt hij daarmee naar het docking station van de Box Consolidation Sorter waar hij de bakken op de rollenbaan laadt. Vanaf hier neemt het automatische sorteersysteem het volledig over van het handmatig werk. Het systeem brengt automatisch lege bakken tot bij de picker om verder te gaan met manueel orderpicking in het magazijn. De volle bakken belanden in een lift waar het systeem de barcode van elke bak scant. De sturing weet zo, dankzij de koppeling met het WMS, waar welke bak terecht moet komen in de sorter.

 

In het sorteersysteem zijn er drie niveaus, elk met 68 bufferkanalen. Elk kanaal heeft een capaciteit van vijf grote bakken (800 mm lang) of tien kleine (400 mm lang). Grote en kleine bakken kunnen ook in eenzelfde kanaal terechtkomen, zolang hun opgetelde lengte niet meer dan 4000 mm bedraagt. Welke grote en kleine bakken in welk kanaal samenkomen, bepaalt het WMS. Het systeem buffert de bakken van een klant in één of meerdere kanalen tot de bestelling van die klant volledig is. De sorter kan dus 204 klanten en tot 2040 bakken tegelijkertijd consolideren.

 

Als de bestelling volledig gepickt is, kan het systeem de status van ‘picking’ naar ‘packing’ overschakelen. Dit gebeurt zowat elke twintig minuten per markt. Nu vertrekken de bakken van de klant uit de bufferkanalen naar een verpakkingsstation. Er zijn zes dozenverpakkingsstations voor bestellingen van minder dan twintig kilogram en tien palletverpakkingsstations voor klanten die meer dan twintig kilogram aan producten bestelden. Op de verpakkingsstations zijn de nodige ergonomische hulpmiddelen voorzien zodat de inpakkers zich niet moeten bukken en geen zware ladingen moeten heffen. Een inpakker laadt de inhoud van de bakken over op een pallet of in een doos en zet de lege bakken terug op een automatisch afvoertransport. Hij zorgt voor het inpakken van de volle pallet, die dan naar een strappositie gaat. Na het strappen vertrekt de pallet naar de shipping afdeling. Een vrachtwagen of container laadt daar de ingepakte palletten op en zorgt voor het verdere transport naar de klanten. De lege bakken ten slotte worden teruggestuurd naar het docking station, waar een picker ze weer kan meenemen op zijn kar voor een nieuwe pick-ronde.

 

Voordelen:

• Automatisatie
  • De operatoren worden volledig ontzorgd van de consolidatie.
• Efficiëntie
  • Minder pickers en pickingvoertuigen nodig door concentratie van goederenstromen.
  • Pickers halen hoge efficiëntie en kwaliteit door zone picking en de elektrische picking carts.
  • Het bedrijf heeft zijn voorspelde black-out door filevorming op de vloer kunnen voorkomen.
• Snelheid en volume
  • Per uur kunnen er meer dan 1000 bakken geconsolideerd worden op klantniveau.
• Flexibiliteit
  • Meerdere bestellingen voor verschillende klanten kunnen tegelijkertijd behandeld worden, omdat het automatische systeem onthoudt welke bak waar naartoe moet.
  • De software van het WMS kan op elk moment de status weergeven van de sortering en consolidatie.
  • Het is mogelijk het WMS te verbinden met de meeste bestaande WMS- of ordersystemen.
  • Eender welke order kan op elke moment uit het systeem worden gehaald.
  • Dringende orders kunnen het hele consolidatieproces overslaan en zo andere orders voorsteken.
• Ergonomie
  • Verpakken gebeurt op toegewezen plaatsen met ergonomische hulpmiddelen en een goed overzicht om een optimale stapeling te verkrijgen.

 

Bekijk hieronder ook het filmpje voor een blik op onze picking carts en Box Consolidation Sorter in actie (vanaf minuut 4:27).

 

 

Is uw interesse gewekt? Kijk dan ook zeker even hier voor wat meer technische specificaties over dit project.

Voor een vrijblijvende offerte of meer informatie kan u ons altijd contacteren